• Eine wirklich gute Idee erkennt
    man daran, dass ihre Verwirklichung
    von vornherein ausgeschlossen scheint.

    Albert Einstein

    Ob praxisbewährte Lösungen oder ein komplett neuer Ansatz für Ihr komplexes Projekt: Mit einem tiefen Verständnis Ihrer Herausforderungen und der richtigen Idee ist nichts unmöglich. Deshalb bilden wir ein breites Leistungsspektrum ab und verfügen über eine branchenübergreifende Expertise. Aus Überzeugung setzen wir dabei auf eine hohe Wertschöpfungstiefe, um alle Gewerke aus einer Hand abzudecken. 

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Intralogistik

Single Pack: Sortenreine Palettierung nach individuellem Schema

Vollautomatisches Palettieren von sehr schweren, heterogenen Kartons über vier Quadranten

Die Herausforderung: Eine automatisierte Palettierung für die Andienung unterschiedlicher Kartons bis zu 30 kg (variierende Footprints und individuelle Höhen), die in sortenreine Einheiten gruppiert werden sollen.
Die Lösung: Eine neu entwickelte Palettieranlage („Single Pack“) mit individueller Vakuum-Greifertechnologie für die flexible, individuelle Inline-Erzeugung der vorgegebenen Palettierschemen.
Die Adolf Würth GmbH & Co. KG setzt im Vertriebszentrum Nord am Stammsitz in Künzelsau-Gaisbach auf die Lösung „Single Pack“. Diese wird für die gemischte Palettierung (im Gesamten) als auch die sortenreine Palettierung (pro Quadranten) genutzt, um Kartons mit drei unterschiedlichen Footprints und individuellen Höhen sortenrein zu gruppieren.
Die Palettierlösung fügt sich dabei nahtlos in den bestehenden Materialfluss ein. Die Andienung der entsprechenden Produkte erfolgt über starre Fördertechniken. Insgesamt umfasst die Anlagenleistung 1.000 Kartons pro Stunde (pro Roboter). Der hierzu eingesetzte Vakuumgreifer wird über ein mitfahrendes Gebläse versorgt. Über individuelle, in der Greifertechnologie integrierte Bauteile aus dem 3D-Druck wird eine effiziente Vakuumverteilung mit Hilfe von Vakuumkreisen erzeugt, um das vorhergesehene Produktspektrum zu bedienen. Die Einteilung in vier Quadranten bzw. Packstationen, an denen jeweils eine Palette bereitsteht, ermöglicht eine flexible, sortenreine Inline-Erzeugung der Palettierschemen auf engstem Raum. Mitarbeiter werden dadurch ergonomisch entlastet und können so die packfertigen Paletten aus den dafür vorgesehenen Stationen entnehmen.

Die Highlights auf einen Blick

Flexible Palettierung

Kosteneinsparung durch elektrische Lufterzeugung

Hoher Standardisierungsgrad

Skalierbare Lösungen mit weiteren Roboterzellen

Individuelle Greifertechnologie mit Vakuumtechnik für sehr schwere Kartons unterschiedlicher Größe

Gruppierung der Produkte für jeweiligen Quadranten der Palette

Intralogistik

Umpacken von Kisteninhalt in Versandkartons

Vollautomatisches Handling von 200 Kisten und 11 Paletten pro Stunde

Die Herausforderung: Das vollautomatische Umpacken von Kisteninhalt in Versandkartons unter Beachtung der Anforderungen eines sanften Handlings des Schüttguts und einer hohen Prozesssicherheit.

Die Lösung: Ein flexibles Anlagenkonzept mit integrierten Vision-Systemen, einer neuartigen Baugruppe für das Schüttgut-Handling sowie hochdynamischer Robotik zur Palettierung, Depalettierung sowie Etikettierung.

Das Bedienpersonal quittiert die ordnungsgemäße Aufgabe der Palette. Das Lichtgitter wird scharfgestellt und der 3D-Scanner ermittelt die Behälteranzahl pro Palette. Ein in die Greiftechnik integriertes Vision-System lokalisiert die Behälterpositionen, während ein leistungsstarker Sechs-Achs-Roboter zwei Kisten gleichzeitig depalettiert.
Ein Scanner überprüft an der Übergabe zur Umkippstation die Behälterkennzeichnung (Barcode + Nummerierung). Auf Basis dessen wird die Information für das Versandetikett an den übergeordneten Print-Server übermittelt – das spezifische Etikett wird gedruckt.
Nach der Depalettierung fahren die Kisten sequenziell in die Umkippstation ein. Anschließend wird jede Kiste einzeln durch eine Positionierungsmechanik fixiert und für den Umpackvorgang um 180 Grad gedreht. Parallel wird der entsprechende Versandkarton vom automatischen Kartonaufrichter auftragsbezogen zugeführt. Der Versandkarton wird in der unteren Ebene der Umkippstation fixiert und durch einen Hubtisch angehoben. Während die Rollen der Umkippstation die vier Kartonlaschen nach außen drücken, öffnet sich das Leitblech und der Kisteninhalt gleitet aus der Kiste in den Versandkarton. Eine Vibrationseinheit verringert beim Absenken des Kartons den Schüttkegel.

Der fpt LabelBOT bringt die vorbereiteten Versandetiketten per Sauggreifer-Technologie auftragsbezogen auf dem Karton an. Anschließend erfolgt eine letzte Plausibilitätsprüfung des Barcodes, bevor der Karton zur Versandvorbereitung ausgeschleust wird. Parallel zum Etikettierprozess palettiert der Sechs-Achs-Roboter die entleerten Kisten auf die Zielpalette. Die Palette mit den Leerbehältern wird über die Fördertechnik zur Abholung bereitgestellt.

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Die Highlights auf einen Blick

Handling von 200 Kisten und 11 Paletten pro Stunde

Visuelle Paletten- und Behältererkennung

fpt LabelBOT mit Industrie-Drucker

Hohe Verpackungsleistung

Entwicklung und Konstruktion einer individuellen Umverpackungslösung (Umkippstation)

Prozesssicherer Umgang mit empfindlichem Schüttgut

Montage

Herstellung von Filtersystemen für Luftreinigungsgeräte

Roboterzelle zur Montage von Filtersystemen mit Heißleimstation und Ultraschallschweißanlage

Die Herausforderung: Die teilautomatisierte, platzsparende Montage eines dreiteiligen Filtersystems, welches den hohen Anforderungen an Qualitäts- und Prozessstabilität in der Herstellung von Luftreinigungsgeräten entspricht

Die Lösung: Ein hochflexibles Gesamtkonzept, bestehend aus einer A-Zelle mit integriertem Knickarm-Roboter, einer grafikbasierten Roboterprogrammierung, Heißleimstation, Ultraschallaggregat und einer Mensch-Maschine-Schnittstelle

Jedes Filtersystem besteht aus drei Bauteilen: Frame, Filter und Cover. Im ersten Schritt spannt das Bedienpersonal den Frame in einen von zwei Werkstückträgern auf dem Drehtisch ein. Der Drehtisch taktet. Der Roboter greift den Werkstückträger und fährt zur Heißleimstation. Dabei wird der Leim appliziert, indem die Freiheitsgrade des Roboters genutzt werden und das Klebeaggregat starr bleibt. Einzig die Menge des applizierten Leims wird relativ zur Bewegungsgeschwindigkeit des Bauteils variiert. Anschließend legt der Roboter das Bauteil samt dem Werkstückträger wieder auf dem Drehtisch ab. Das Bedienpersonal passt parallel dazu schon den Filter und das Cover auf den bereits verleimten Frame des zweiten Werkstückträgers ein. Sobald der Roboter bereit ist und die Freigabe per Fußtaster erfolgt, taktet der Drehtisch. Der Roboter handelt jetzt den zweiten Werkstückträger und fährt zum Ultraschallschweißgerät. Hier wird das Cover mit dem Frame verschweißt. Der Roboter legt den Werkstückträger mit dem fertig montierten Filtersystem danach wieder auf den Drehtisch ab. Während derselbe Prozess (Bestückung des Frames mit Filter und Cover, Roboterhandling, Schweißprozess) für das Bauteil auf dem ersten Werkstückträger erfolgt, entnimmt das Personal das Fertigteil aus dem zweiten Werkstückträger. Das Filtersystem wird nun im Luftreiniger „Atem X“ verbaut.

„Neue Produkte oder Produktvarianten können einfach und schnell eingerichtet werden, was uns mit konventioneller Roboterprogrammierung nicht möglich wäre. Wir konnten so die Erweiterung des Bauteils um einen Doppel- bzw. Aktivkohlefilter selber realisieren.“ Peter Reimer, Geschäftsführer / CEO IQAir Germany GmbH

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Die Highlights auf einen Blick

Flexibilität

Einfache Bedienung und Programmierung

Integration von Automationskomponenten

Ergonomie und Sicherheit am Handarbeitsplatz

Geringer Platzbedarf durch Freiheitsgrade des Roboters

Standardisierte Schnittstellen für Erweiterungsmöglichkeiten

Intralogistik

KLT- und Palettenhandling auf fünf Palettierplätzen

Automatisiert: Gemischtes KLT- und Palettenhandling auf fünf Palettierplätzen

Die Herausforderung: Die Automatisierung einer händischen Abnahme und Sortierung von fünf unterschiedlichen KLT-Typen mit anschließender sortenreiner Palettierung auf zwei verschiedene Palettentypen

Die Lösung: Ein durchdachtes Anlagenlayout mit fünf Palettierplätzen, auf welchen ein leistungsstarker Roboter die zuvor sortierten Palettentypen platziert und sortenrein mit KLTs bestückt

Im ersten Schritt wird die im Palettenspender bereitgestellte Palette vom Roboter abgeholt und auf einer der fünf Rollbahnen abgesetzt. Sobald dies erfolgt ist, fährt der Roboter den passenden KLT an, greift diesen per flexibler Vakuum-Technologie und setzt diesen nun auf der Palette ab. Diesen Prozess wiederholt der Roboter, bis die Palette beispielsweise mit drei Lagen bestückt ist und alle KLTs abgeholt wurden. Die fertige Palette wird nun über die Rollenbahn abtransportiert. Zuvor erfolgten das Sortieren und Abnehmen händisch. Der dadurch verursachte hohe zeitliche und körperliche Aufwand entfällt. Die Mitarbeiter sind fortan für die Anlagenüberwachung und Prozessoptimierung zuständig.

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Die Highlights auf einen Blick

Palettierung von bis zu 440 KLTs pro Stunde

Schnelligkeit und Wiederholgenauigkeit

Upskilling von Mitarbeitern

Leistungsstarkes Paletten- und KLT-Handling

Integration von weiteren Automationskomponenten

Intralogistik Kunststoff Verpackungsindustrie

Im Flow: die vernetzte Fabrik – ein bewegendes Automatisierungsprojekt in der Kunststoffproduktion

Automatisiert: Innerbetrieblicher Materialfluss bei der Junghans Kunststoffwaren-Fabrik

Das Familienunternehmen Junghans ist spezialisiert auf die Herstellung von Verpackungslösungen in der Lebensmittelindustrie. Und das im großen Stil: Im Kunststoff-Spritzgussverfahren entstehen in der Produktionshalle mit circa 50 Spritzgießmaschinen unterschiedlichste Arten von Verschlüssen, Deckeln und Behältern. Diese müssen neuesten Umweltstandards und Hygieneanforderungen genügen und erfordern ein Höchstmaß an Qualität und Effizienz.
Die Anforderungen zur Erschließung von Optimierungspotenzialen im Bereich des innerbetrieblichen Materialflussdesigns sind extrem komplex. Mit dem Ziel, ein neues Logistikkonzept zu entwickeln und zu integrieren, beauftragte die Junghans Kunststoffwaren-Fabrik deshalb die langjährigen Kooperationspartner fpt robotics und SSI Schäfer.

Das Ergebnis: Ein ganzheitliches Konzept, das Automatisierung und Digitalisierung miteinander kombiniert – maßgeschneidert auf die Bedürfnisse von Junghans.

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Die Highlights auf einen Blick

Ganzheitliches Konzept, das Automatisierung und Digitalisierung vereint 

Ganzheitliches Bedien- und Steuerungssystem „Subito Flow“

Echtzeitfähige Materialflusssteuerung 

Qualität, Produktionseffizienz und Flexibilität

Jederzeit skalierbar durch modulare Bauweise

Direktschnittstellen zu den Produktionsmaschinen

Forschung & Entwicklung

Erforscht: Inkjetdruck auf 3D-Objekte

Experimentelles Bedrucken ungleichmäßiger Oberflächen

Die Herausforderung: Die robotergestützte Objektführung für das Bedrucken einzelner 3D-Objekte sowie eine schnelle, flexible Anpassung des Versuchsaufbaus für kurzfristig anfallende Forschungsarbeiten.

Die Lösung: Ein modulares Zellenkonzept mit Sechs-Achs-Roboter (Plug & Play) für die automatisierte Objektführung und die schnelle Realisation von Versuchsaufbauten.

Das Fraunhofer-Institut für Elektronische Nanosysteme ENAS setzt das Zellenkonzept mit Sechs-Achs-Roboter für die anwendungsorientierte Forschung im Bereich der gedruckten Elektronik auf beliebige 3D-Objekte ein. Damit verschiedene Versuchsreihen innerhalb kurzer Zeitintervalle durchgeführt werden können, ist das Layout einfach und schnell modifizierbar. Der eingesetzte Roboter ist frei in der Zellenumgebung verschiebbar. Die Position der Abholstation für das zu bedruckende 3D-Objekt sowie die benötigte Größe des Greifers können ebenfalls beliebig angepasst werden.

Genauere Infos zur Einsetzbarkeit erhalten Sie von Dr. Ralf Zichner über das Fraunhofer ENAS.

Die Highlights auf einen Blick

Flexible Positionierung des Roboters und seiner Abholstation

Adaptierbares Greifersystem für unterschiedlichste 3D-Objekte

Plug-and-Play: Kurze Rüstzeiten bei der Inbetriebnahme vor Ort

24/7 Anlagenverfügbarkeit

Medizin Kunststoff

Alles aus einem Guss: Vollautomatisch spritzgießen,
verpacken und bedrucken

Produktion und Verpackung von Zahnbohrern in der Reinraumzelle

Die elektrische Spritzgießmaschine der Baureihe ALLDRIVE produziert mit höchster Präzision je zwei filigrane Bohrer in einer Zykluszeit von rund 30 Sekunden. Parallel zum Spritzgießzyklus werden zwei Bohrer automatisch verpackt. Dazu fährt der flexible Sechs-Achs-Roboter mehrere im Raum verteilte Positionen an: Er entnimmt die Spritzlinge aus dem Werkzeug, legt sie auf einer Kühlstation ab und führt sie lagegerichtet in die Blisterverpackung. Die besondere technische Herausforderung: Jeder Bohrer muss waagrecht in seiner Plastikhulle liegen, damit der Zahnarzt spater beim Öffnen immer den Schaft zu fassen bekommt. Einheiten zu zehn Stuck werden einzeln perforiert, bedruckt, über ein Forderband ausgeschleust und abschließend manuell in Kartons endverpackt.
Sechs-Achs-Roboter und Verpackungsanlage sind mit einer geschlossenen Schutzeinhausung an die Maschine angedockt. Zusammen mit dem Reinluftmodulen über dem gesamten Arbeitsbereich entsteht eine komplett gekapselte Reinraumzelle, welche die Anforderungen der Reinraumklasse 7 erfüllt. Eine Nachbearbeitung oder Sterilisation vor Gebrauch ist nicht erforderlich.
 

Die Highlights auf einen Blick

Gebrauchsfertiges Endprodukt: In einem Schritt vollautomatisch spritzgießen, verpacken und bedrucken

Einfach und flexibel programmierbar: Sechs-Achs-Roboter mit gleicher Bedienoberfläche wie Maschinensteuerung

Zentral überwacht: Automation und Peripherie in SELOGICA Maschinensteuerung integriert

Präzision: 0,8 Gramm leichte Spritzteile mit Toleranzen im Hundertstel-Bereich

Luftfahrtindustrie Kunststoff

Hochdynamisch, flexibel
und kompakt: Subito Connect C Zelle  

Leichtbau: Produktion eines Modellflugzeugrads

Das Partikelschaum-Verbundspritzgießen (PVSG) stellt eine dauerhafte mechanische Verbindung her – in diesem Fall zwischen EPP-Reifen und PP-Felge. Auch Halte- und Clipfunktionen sind einfach realisierbar. Das gesamte Handling übernimmt die Subito Connect C Zelle, die an die Spritzgießmaschine gestellt inklusive Schutzumhausung absolute Flexibilität ermöglicht. Der 6-Achs-Roboter ist auf einer weiteren 7. Linearachse hängend montiert und ermöglicht dynamische Bewegungen und schnelle Eingriffe ins Werkzeug und somit kürzeste Zykluszeiten und eine höhere Produktivität.

Die Highlights auf einen Blick

Plug and Play Automationszelle mit hängendem Roboter

Zusätzliche Linearachse für hohe Dynamik und schnelle Überwindung von weiten Wegen

Subito Connect Zellen können flexibel an die Anlage gestellt werden und sind inklusive Schutzumhausung kompakt und platzsparend.

Einfach und flexibel programmierbar: Sechs-Achs-Roboter mit gleicher Bedienoberfläche wie Maschinensteuerung

Kunststoff Digitaldruck

Inline Digitaldruck mit flexibler Individualisierung

Kunststoff-Namensschild

Beim Inline-Bedrucken wird das Spritzgießen direkt mit dem Digitaldruck verkettet. Mit dem InkBOT-Verfahren können selbst gewölbte Spritzteile randlos und sehr flexibel bedruckt werden. Präzise Roboterkinematik und spezielle Inkjet-Druckköpfe für UV-Lacke und -Tinten bilden die Basis, um die Oberfläche von Kunststoffteilen im Spritzgießtakt zu veredeln. Die Namensschilder durchlaufen in einem mehrstufigen Prozess Plasma-Vorbehandlung, Primer-Auftrag, 4-Farb-Digitaldruck und UV-Trocknung. Dank der Robotik als Basis lassen sich auch weitere Prozessschritte wie Montage oder Verpackung einfach integrieren. Die Herstellung individueller Namensschilder auf einer Fertigungszelle demonstriert das enorme Potenzial des Inline-Bedruckens. Extrem schnelle Motivwechsel inklusive.

Die Highlights auf einen Blick

Drucken im Spritzgießtakt: Druckgeschwindigkeit dynamisch anpassbar

Schnelle Motivwechsel: Druckdaten ohne Rüstaufwand pro Zyklus wechseln

Einfach und flexibel programmierbar: Sechs-Achs-Roboter mit gleicher Bedienoberfläche wie Maschinensteuerung

3D-Geometrien: Randloser 4-Farben-Druck ohne feste Druckform – bei bis zu 6 mm Höhenunterschied

Hohe Druckqualität: 600 dpi Auflösung, auf 2 Bildpixel pro Inch passgenau

Medizin Kunststoff

Kunststoff-
Zahnradfertigung

Stahlwellen aufbereiten, umspritzen, konservieren und verpacken

Wellen werden aus Styroportray entnommen, vermessen, geprüft und im Kavitätenabstand in eine Übergabestation aufbereitet. Das Abholen erfolgt durch Einlegegreifer und Eingriff in die Spritzgießmaschine. Die Stahlwelle des fertigen Zahnrades wird in eine Station gehalten und durch einen Ölnebel (Zerstäuberdüse) konserviert. Anschließend wird dieses an den Verpackungsroboter per Schieber übergeben. Dieser setzt Trays von einer Palette mit leeren Kleinladungsträgern (KLT) über auf die zu erstellende Fertigteilpalette – die KLTs werden in der Überfahrt an einer Station zentriert. Der Verpackungsroboter entnimmt die Fertigteile vom Schieber und verpackt diese in die umgesetzten KLTs.

Die Highlights auf einen Blick

Gleiche Bedien- und Programmieroberfläche von Spritzgießmaschine und Automation

Schwimmendes Einlegen der Welle ermöglicht hochpräzises Einlegen ohne Schiebespuren

Konservierung der Stahlwelle im Ölnebel vor Verpackung

Verpackung bis zur transportfertigen Palette

Kunststoff Automotive

Kompakte Fertigungszelle für Automotiv-Steuerventil 

Kunststoffumspritzung von Spulenkörpern mit Kontakten 

Vom Bediener wird über einen Taster ein Fertigteil/Rohteil-Wechsel angefordert. Ein Schieber fährt über den angeforderten Schacht und grenzt die Teileaufgabe zur Automation ab. Anschließend kann ein Wagen mit fertig bestückten Blistern (als Stapel) ausgezogen und ein Wagen mit leeren Blisterstapeln eingeschoben werden. Es gibt drei solcher Schächte, aus welchen ein 3-Achs Handling die Blister entnimmt und auf einem Zentrierplatz vorbereitet. Ein zweites 3-Achs Handling auf dem gleichen Grundträger setzt die Einlegeteile im richtigen Raster in einen Übergabeschieber um.

Dieser wiederum bedient das 3-Achs Einlege- und Entnahmehandling vor der Spritzgießmaschine. Das Handling entnimmt vier Fertigteile, verfährt, zentriert sich am WKZ und legt vier Rohteile ein. Die Fertigteile werden im Kühltableau abgelegt, vier abgekühlte Teile werden in den Übergabeschieber umgesetzt. Dieser fährt zurück zum Aufbereitungshandling, die vier Fertigteile werden zur nachfolgenden Prüfzelle übergeben.

Die Highlights auf einen Blick

Taktzeit 18 Sekunden (4-fach WKZ) im 3-Schicht-Betrieb

Gleiche Bedien- und Programmieroberfläche von Robotik und Drehtisch-Spritzgießmaschine

Aktive Kühlung der Fertigteile inklusive Inline-Prüfung

Rohteile und Fertigteile in kundeneigenen, vollautomatisierten Transportwagen

Spritzgußmaschine und Werkzeugbereich von vorne sehr gut zugänglich

Kompaktes Layout (wenig Flächenbedarf)

Kunststoff Automotive

Reinraumfertigung optischer Scheiben

Produktion einer transparenten Armaturenscheibe in Kollaboration mit manueller Qualitätskontrolle und ESD-gerechter Verpackung

Ein Roboter entnimmt zwei durch einen Anguss fest verbundene Tachodeckscheiben. Ein Laser trennt den Anguss der Scheiben ab, welche im Anschluss auf ein Kühltableau abgelegt werden. Dann werden die zwei abgekühlten Scheiben  entnommen und in eine Ionisierstation abgelegt, wo Sie mit einem feinen Nebel mit Ionisierungsfluid besprüht werden. Nach diesem Vorgang werden die Teile auf ein Band geschwenkt und zum Bediener 1 transportiert.

Es folgt eine Sichtprüfung vor einem Hell/Dunkel-Feld und das Einsetzen in den Grundrahmen. Die vorbereitete Baugruppe wird auf ein Band aufgegeben, am Ende des Bandes zentriert und von einem zweiten Roboter abgeholt. Dieser setzt die Baugruppe zum Verschweißen in eine Vibrationsschweißanlage, zum Entgraten in eine Infrarotstation und legt sie anschließend auf ein Band zum Bediener 2 ab. Es folgt eine erneute Prüfung vor einem Hell/Dunkel-Feld und die manuelle Verpackung in Folie und Kartonage.

Die Highlights auf einen Blick

Handling des empfindlichen und schwer zu greifenden Bauteil

Zwei autarke Zellen mit integriertem Handarbeitsplatz

Sauberraumfertigung

Anguss trennen per Laser, Vibrationsschweißen zur Bauteilverbindung und Entgraten mit Infrarot

Kunststoff

Kleinserienfertigung durch vollautomatisierte Umrüstung

Automatisiert: Werkzeugvorwärmung und Werkzeugwechsel mit anschließendem Anguss-Stanzen, vollintegriert in Auftragsleitsystem

Bei Kleinserien bedeutet Produktivität, wenn die Umrüstung schnellstmöglich erfolgen kann. Darum verzichtet diese Automatisierung auf einen Greiferwechsel. Der eigens entwickelte Universalgreifer ist nicht nur für das gesamte Produktspektrum nutzbar, sondern realisiert auch den automatischen Werkzeugwechsel (Form) der Spritzgießmaschine. Um den Umrüstvorgang weiter zu beschleunigen, wird das nächste Werkzeug auf dem WZ-Einsatzspeicher (16 Stationen) für den Produktionsprozess vorgewärmt. Durch seine Positionierung auf der Spritzgießmaschine beansprucht dieser Werkzeugbahnhof keine zusätzliche Produktionsfläche.

 

Entnahme von Kunststoff Probekörpern mit verschiedensten Geometrien aus der Spritzgießanlage mit einem Universalgreifer. Orientierung des gespritzten Bauteils durch das Handling auf einer Wende-/Drehstation als Vorbereitung für das positionsgenaue Einlegen im Stanzwerkzeug. Der Anguss wird durch Stanzen entfernt und abgeworfen. Der fertige Probekörper wird automatisiert verpackt.

Die Highlights auf einen Blick

Anbindung an übergeordnetes Auftragsleitsystem

Parametrieren statt programmieren

Einfache Organisation der Auftragsreihenfolge und Produktdatenverwaltung durch den Bediener

Sehr hohe Variantenvielfalt mit vollautomatischem Rüsten

Platzsparender und vollautomatischer Werkzeug-Wechsel (inkl. Vorwärmung) durch Nutzung des Raumes über der Spritzgießmaschine als Werkzeugbahnhof

Kunststoff Automotive

Inline Steckerfertigung Automotive

Komplexe Automatisierung: 9 x Sechs-Achs-Roboter – Einbindung Stanz- und Trennwerkzeuge – Kontaktaufbereitung und Qualitätskontrolle

Plus-/Minusstanzgitter und ein Stanzgitter mit Signalkontakten werden der Anlage in gestapelten Trays zugeführt. Diese werden entstapelt, die Signalkontakte im Stanzwerkzeug umgeformt, getrennt und anschließend ins Werkzeugraster aufbereitet. Der Einlegegreifer nimmt alle Teile auf und legt diese in das Spritzgießwerkzeug ein. Zusätzlich nimmt dieser 36 Nietscheiben, die als Schüttgut der Anlage zugeführt werden auf und legt diese ebenfalls in das Spritzgießwerkzeug (bis zu 66 Teile) ein. Da ein Spritzgießwerkzeug-Unterteil während des gesamten Vorgangs auf der vertikalen Rundtisch-Spritzmaschine zur Verfügung steht, sind der Entnahmegreifer und der Einlegegreifer aufgrund der Komplexität getrennt.  

Die Fertigteile werden nach dem Spritzvorgang auf einem Teilepuffer mit Kühlfunktion zwischengepuffert und anschließend in einer Stanze nachgestanzt. Alle Teile werden in einer Inline Qualitätskontrolle mittels optischer Kontrolle sowie Hochvolt-Prüfung zu 100 % geprüft, markiert und an eine Bestückungslinie übergeben.

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Die Highlights auf einen Blick

30 Sekunden Gesamtzyklus mit hoher Verfügbarkeit

Komplette Traylogistik mit Knickarmroboter

Teilepuffer mit Kühlfunktion und Qualitätskontrolle aller Teile

Einlegen von 6x2 Stanzgitter aus Tray und 6x6 Nietscheiben

Einlegen von 6x3 Signalkontakten, umgeformt und vereinzelt aus einer Stanzeinheit

Montage Kunststoff Automotive

Kontaktumspritzung MRR (mid range radar)

Kontakte umspritzen, Montage, Prüfen und Verpacken

Ein Roboter entnimmt 2x2 vorumspritzte Kontaktsets aus einem Stanzwerkzeug und übergibt diese direkt an den Einlege- und Entnahmeroboter per Handshake. Fertigteile werden entnommen, im WKZ verfahren und zentriert und die Kontaktsets eingelegt. Beim Einlegen muss auf der anderen WKZ-Hälfte abgestützt werden, um Rückdrückstifte für die Auswerferplatte zu betätigen. Die Fertigteile werden auf einen Werkstückträger-Puffer zur Kühlung und Beförderung zum zweiten Anlagenteil abgegeben. Ein Kleinroboter entnimmt das abgekühlte Teil aus dem Puffer und übergibt dieses auf einen Rundschalttisch zur Montage und Prüfung. Die Teile werden in der ersten Position zentriert und im Nest über einen Federmechanismus gehalten. Fertigteile werden durch aktives Lösen des Federmechanismus entnommen, in Blister verpackt und über ein Tray-Stapelsystem bereitgestellt.

 

Positionen der Qualitätssicherung: Einlegekontrolle, Temperaturprüfung und elektrische Prüfung (HV, Kurzschluss, Durchgang).

Funktionale Positionen: Membran spenden, applizieren und verschweißen, optische Kontrolle Membranposition, Federmontage (4-fach), optische Kontrolle Federposition, Laserbeschriftung und Überprüfung der Beschriftung.

Die Highlights auf einen Blick

Integration komplexer Prozesse (in line) ohne Ausbringungsminderung

Membran wird im Montageprozess mit der Baugruppe verschweißt

Montage, 100 % Kontrolle, Qualitätssicherung und Beschriftung

Einheitliche Programmier- und Bedienoberfläche von Maschine und Automatisierung

Hohe Autonomie inkl. fehlergetrennter NIO-Ausgabe

Montage Kunststoff Automotive

Automatische Produktion und Qualitätssicherung von Membran-Ventilbaugruppen

Umspritzung zu Ventilbaugruppen mit Inline-Montage, Qualitätskontrolle und Verpackung von 30 Teilen/Min.

Die Membran wird als Rollenware über ein Haspel zugeführt, auf einem Servoschlitten gestanzt und dem Einlege-/Entnahmegreifer 8-fach bereitgestellt. Die acht Membranen werden aufgenommen und ins Werkzeug der Spritzgießmaschine auf die Vorspritzlinge eingelegt. Im gleichen Prozess werden beim Einlegen die Fertigteile aus der anderen Werkzeughälfte entnommen und auf zwei Servoschlitten abgelegt. Im anschließenden Prüf- und Montageprozess setzt ein Umsetzroboter die Teile auf die Rundtischstationen.

Stationen der 100 % Prüfung: Kontrolle anwesend und richtig eingelegt – optische Kontrolle Membranqualität – Deckel aufsetzen (Zuführung als Schüttgut) – Deckel per Ultraschall aufschweißen – O-Ring von unten über Gewinde in Nut montieren (O-Ring als Schüttgut) – optische Kontrolle O-Ring Typ und Gewinde des Bauteils – Air Flow Prüfung über zwei separate Kanäle (abhängig von Membrantyp) – Laserbeschriftung mit Logo und eindeutiger Bauteil ID – Ausschleusung niO Teile – Ausschleusung QS-Teile und zur Verpackung.

Ein Verteilrevolver befördert die stückzahlgenau in Tüten verpackten Elemente in Kisten. Alle Prozesse werden über stationär in der Zelle positionierte Requalifizierungsteile regelmäßig validiert.

Die Highlights auf einen Blick

Vollintegrierte, automatisierte Produktionszelle mit 100 % QS-Prüfung

Regelmäßige, automatische Prozessvalidierung über Requalifizierungsteile

Datenmanagement (Scan) zur Rückverfolgbarkeit von verarbeiteten Materialchargen und Produktionsdaten jedes einzelnen Bauteils

Diverse Teilevarianten (Gewindegeometrie und Länge, Materialfarbe, Membrantyp, O-Ring Typ und Beschriftung)

Hohe Produktivität mit 30 Teilen/Min. (8-fach/16 Sekunden)

Intralogistik Verpackungsindustrie Lebensmittelindustrie

Effizienz auf kleinstem Raum: Roboter-Palettierzelle

Vollautomatisches Palettieren und Kommissionieren von Nassklebe-Etiketten

Kompakte Zelle für vollautomatischen Palettenwechsel- und Kommissionierplätze inkl. Zwischenlagenhandling und Leerpalettenbereitstellung auf kleinstem Raum (ca. 56 qm). Zusätzliche Kommissionierung für Kleinserien und NIO-Produkten auf Kanban-Rollenbahn. Der Universalgreifer übernimmt sowohl das Palettieren als auch den Palettenwechsel inklusive Zwischenlagenhandling. Eine Kameraüberwachung stellt sicher, dass keine Produktuntermischung der Etiketten und eine Sortierung nach Sorten (Barcode - Erdbeere, Himbeere) vorgenommen wird. Flexible Greifer und eine intelligente Software ermöglichen eine automatische Abdeckung und hohe Bandbreite verschiedener Produkte. Diese lassen sich durch einfaches Parametrieren in der Software anpassen. Die versandfertigen Paletten lassen sich aus der Anlage ausschleusen.

Die Highlights auf einen Blick

Palettengreifer, Zwischenlagegreifer und Palettiergreifer in Einem

Ergonomische Arbeitserleichterung durch Automatisierung

Vorkommissionierung in ein Kanban Regal

Platzbedarf drastisch reduziert bei erhöhter Prozesssicherheit